Les équipements de fusion des métaux offrent un haut degré de personnalisation, permettant la création de fours sur mesure en fonction des caractéristiques des matériaux à fondre et des exigences réelles de production :
Pour différents matériaux, tels que les métaux à bas point de fusion comme l'aluminium et le zinc, la puissance de chauffage et les structures antioxydantes sont optimisées ; pour les métaux à point de fusion élevé comme le tungstène et les superalliages, la puissance de sortie et les revêtements de four résistants aux hautes températures sont améliorés ; pour les métaux précieux (or, argent), l'accent est mis sur un contrôle précis de la température et des conceptions à faibles pertes ; pour la ferraille et les métaux mixtes, les fonctions d'alimentation de grande capacité et d'élimination automatique des scories sont adaptées.
En termes de rendement, allant de la fusion en laboratoire à petite échelle de quelques kilogrammes d'échantillons à la production industrielle continue à grande échelle de dizaines de tonnes par four, la capacité du four et le niveau d'automatisation (comme les systèmes de coulée automatique et de fonctionnement continu) peuvent être ajustés pour garantir que la capacité de production correspond à l'efficacité.
Cette capacité de personnalisation permet à l'équipement de répondre précisément aux besoins de fusion de différents matériaux et échelles de production, améliorant ainsi l'adaptabilité et l'économie de la production.
Cette machine de chauffage par induction multifonctionnelle peut être utilisée pour faire fondre l'acier, l'acier inoxydable, le fer, le cuivre, l'or, l'argent, l'aluminium, l'alliage d'aluminium et d'autres métaux non ferreux et métaux précieux.
L'équipement d'usine peut être grossièrement divisé en trois séries
Fours de fusion à induction : Utilisant le principe de l'induction électromagnétique à moyenne fréquence (500 Hz à 10 kHz) ou haute fréquence (plus de 10 kHz), le métal lui-même génère des courants de Foucault pour chauffer. Le rendement thermique est de 60 % à 80 %, et la vitesse de chauffage est supérieure de plus de 30 % à celle des fours à combustible traditionnels. Dotés d'un système de contrôle de température intelligent, les variations de température peuvent être contrôlées à ± 5 °C (les modèles haute précision peuvent atteindre ± 2 °C), ce qui est adapté à la fusion de divers métaux tels que le cuivre, l'aluminium, l'acier et les métaux précieux, notamment pour la production de pièces moulées de haute précision en petites et moyennes séries.
Gamme de fours de fusion à arc : ils peuvent générer des températures supérieures à 2 000 °C grâce à un arc électrique, avec une capacité de 5 à 50 tonnes par four. Ils sont adaptés aux applications à grande échelle, telles que le traitement des métaux à point de fusion élevé (comme le tungstène et le molybdène) et le recyclage de la ferraille. Grâce à l'élimination automatique des scories et à un fonctionnement continu, ils répondent aux besoins de la production industrielle de masse.
Série de fours de fusion spéciaux : comprenant un four de fusion sous vide (pureté jusqu'à 99,99 % ou plus, adapté aux alliages à haute température utilisés dans l'aérospatiale), un four de protection contre les gaz inertes (pour éviter la perte de métaux facilement oxydables tels que le titane et le magnésium), un petit four de fusion de laboratoire (capacité de 5 à 50 kg, prenant en charge le préréglage de la courbe de température à plusieurs étages), couvrant la recherche et le développement de matériaux haut de gamme et les besoins de processus spéciaux.
Paramètre du produit
